Una visita a la planta de producción del Porsche 918
Casi tan impresionante como ver un 918 Spyder híbrido de Porsche es poder contemplar su proceso productivo.
Y es que para crear un auto de alta tecnología, también hace falta una alta tecnología de producción para ensamblar todos los componentes eléctricos, las baterías, el V8 atmosférico, el chasis de fibra de carbono… Y todo apiñado en un espacio, tras los pasajeros, donde apenas cabría una cabeza de alfiler.
Pues por ahora, disfrutar de la galería, con explicación foto por foto de lo que está viendo.
Porsche ensambla todos los 918 Spyder en Zuffenhausen, Alemania, en una nave anexa a la línea de producción del 911. Originalmente esta instalación estaba pensada para pintar los 911, pero ha sido reacondicionada de arriba abajo, incluyendo paredes blancas y toques verdes, para montar la línea de producción artesanal del 918.,No hay el ruido típìco de pistolas neumáticas de atornillado. Todo se ajusta o a mano, o con herramientas eléctricas que, además, llevan conexión por Bluetooth a los ordenadores de la fábrica, con lo que se registra hasta el par de apriete aplicado a cada tornillo, no sólo para trazar posibles problemas de calidad, sino también para evitarlos «en el acto».
Hay 110 trabajadores ensamblando, repartidos entre 15 estaciones de trabajo. Cada «fase» de producción en cada estación dura 111 minutos. Las matemáticas te revelarán que cada día salen unos 4 918 Spyder terminados de la factoría
Porsche recibe de CarboTech, enviado desde Austria, el monocasco en fibra de carbono que conforma el chasis central del 918. En la imagen vemos un chasis especial, ya que un cliente quería un acabado mate para la fibra de carbono vista del chasis, como se puede comprobar.
Las puertas llegan semi ensambladas y pintadas en contenedores metálicos, a falta del panel interior. La caja negra alargada de la parte superior de la puerta es el airbag lateral integrado en la propia puerta, con su botella de hinchado específica más abajo.
Esta pantalla sirve en uno de los puestos de ensamblaje para que los operarios estén al tanto de lo que tienen que montar, del país al que va destinado el coche, y de los colores que tiene que tener cada auto. Como contado antes, las herramientas van conectadas a la fábrica mediante Bluetooth, y cada operario «firma» digitalmente cada una de las operaciones que tiene que hacer, para que todo el proceso de montaje quede registrado.
Esta consola está fabricada a partir de una fibra de madera (sí, madera), y luego recibe un adhesivo superficial sobre el que se pega la piel que lo cubre. Todo hecho a mano. Los clientes pueden elegir casi cualquier color para el cuero aplicado.
Les frenos carbonocerámicos llegan ya premontados con el buje de la rueda. Las pinzas de freno son de verde ácido en todos los 918.
Esto que ves aquí son los motores eléctricos del eje delantero. Los cables naranjas sirven para alimentarlos.
Aquí se puede ver el carrito en el que se dejan todos los elementos del tren rodante de cada auto, antes de su instalación. Las repisas están hechas a medida, y los operarios no se pueden olvidar de montar nada, pues además todo va por orden.
Los frenos se pre-instalan en una mesa para comprobarlos antes de pasarlos al vehículo.
Todo el subchasis delantero se instala primero antes de acoplarlo al chasis.
Todo el monocasco se monta sobre un brazo robótico que gira 360 grados y se desplaza, para facilitar las diversas operaciones de montaje.
Un técnico especializado monta el V8 de 4,6 litros ayudado por una sujección robotizada que permite girar el bloque 360 grados para facilitar todas las tareas.
Aquí puede ver un motor completamente terminado esperando a ser montado en el auto. No te pierdas los colectores independientes de escape, y cómo se retuercen para ofrecer longitudes de escape iguales para cada uno de los cilindros. Capaz de girar a más de 9.000 rpm, este motor bien podría emplearse en un auto de carreras.
El motor pasa por un dinamómetro para una prueba final antes de montarse en el auto. El subchasis que lo acoge también está fabricado en composite de fibra de carbono
Todas las herramientas y materiales necesarios para montar el motor están perfectamente ordenados en estas estanterías «a la alemana».
Culata de aluminio y sistema de distribución var
iable en admisión y escape del motor de 608 caballos.
Aquí se ve cómo se eleva el monocasco de fibra de carbono para instalar la batería de litio refrigerada con capacidad para 6,8 kWh.
El sistema de escape es realmente intrincado, con catalizadores y aislante térmico, aunque en el modelo terminado apenas se puede ver. Está fabricado íntegramente en una aleación de acero inoxidable ultra resistente, Inconel, que también se emplea en turbinas.
Un vistazo a los bajos de la trasera del 918 antes de instalar el cubre cárter y el difusor. El motor emplea lubricación por cárter seco, así que el cárter (la pieza azul) es tremendamente plano.
Aquí se puede ver el motor encargado de ejecutar el giro directriz del eje trasero.
La «cosa» azul que ve aquí en primer plano es el radiador del 918 Spyder, cubierto para protegerlo hasta el montaje final.
Las pinzas de freno de seis pistones monobloque son simplemente enormes.
Con el auto montado al 75%, ahora sólo queda montar la carrocería y los elementos aerodinámicos
A este 918 amarillo le toca recibir su alerón activo tras haber recibido gran parte de sus componentes de carrocería ya.
Cuando el auto casi está terminado se prueba su sistema eléctrico. Todo el interior se recubre para evitar desperfectos por parte de los operarios antes de la entrega.
Las llantas forjadas de magnesio son parte del kit «Weissach» de altas prestaciones que aligera el peso del vehículo a través de varias opciones.
Otra unidad con acabado Weissach está a la espera de montar sus ruedas casi al final de la línea de montaje.
Cuando el auto se termina, se lleva bajo un sistema de iluminación de espectro total para comprobar todos los sistemas, la calidad del acabado y todo lo demás
Vía: autoblog / Michael Harley – D.M. ')}